海康机器人移动机器人累计下线突破20万台

背景

移动机器人产业正从示范应用阶段加速迈向规模化普及。根据《移动机器人产业联盟》统计，2025年全球移动机器人市场中，中国企业海康机器人市占率已跃居第一。在这一背景下，2026年7月6日，海康机器人宣布其移动机器人全品类累计下线突破20万台——从2024年5月第10万台下线到第二个十万台，仅用两年时间，这一速度折射出中国移动机器人产业整体进入规模化落地的快车道。

核心内容

海康机器人移动机器人产品线覆盖潜伏、叉取、全向叉取等多个品类，并在硬件、软件、标准、生态四个维度持续沉淀。硬件层面，自研电控、算法、感知设备，安全控制器获全球首张SIL3认证，全向叉取机器人获国内首张全指令CE认证；软件层面，核心架构历经四轮迭代，从早期仓储调度控制发展到支持混合调度与低代码二次开发的智能化平台，软硬件接口标准化后对外开放，降低行业上下游二次开发门槛。标准层面，海康机器人累计制修订移动机器人各级标准37余项，2026年6月牵头制定的《物流机器人信息系统通用技术规范》国家标准获浙江省标准创新重大贡献奖，填补了全球物流机器人信息化领域系统性通用标准的空白。

截至2026年4月，海康机器人累计服务客户超2万家，落地1000余个细分应用场景，覆盖汽车汽配、3C电子、光伏、锂电、商业流通、食药品、烟草、鞋服等行业。典型落地案例包括：在一汽丰田多个生产基地累计投入超2000台移动机器人，实现单工厂超千台部署；在长安数智工厂一次性落地687台，制造效率提升20%、线体成本降低20%；在锂电行业落地项目超500个，出货量超1万台；在流通与医药领域为屈臣氏、万邑通、新加坡YCH集团、国药一致等提供方案。这些项目形成了“场景淬炼产品、产品支撑量产”的正向闭环。

生态层面，海康机器人自2020年启动生态战略，围绕机器视觉、移动机器人、关节机器人三大业务线，汇聚超500家生态合作伙伴，累计培养工程师超20万人次。针对中小企业的碎片化需求，推出EasyAMR（面向小微工厂的移动机器人）和PlantMirror（3D物流仿真软件）等轻量化工具，降低柔性自动化改造门槛。在自建桐庐科技园内，移动机器人、机器视觉、关节机器人已实现“眼、脚、手”多设备深度协同，轮式人形机器人、四足机器人等具身产品投入测试，支撑每年7.5万台移动机器人、500万套机器视觉产品和2万套关节机器人的产能，率先实践“机器人造机器人”。

关键要点

• 增速翻倍：2024年5月第10万台下线，2026年7月达20万台，两年翻倍，显示规模化加速。
• 全球市占率第一：2025年移动机器人市占率居全球首位（据《移动机器人产业联盟》统计）。
• 全栈自研能力：电控、算法、感知设备实现全栈自研，软硬件接口标准化并开放。
• 安全与合规领先：安全控制器获全球首张SIL3认证，全向叉取机器人获国内首张全指令CE认证。
• 标准制定：累计制修订37余项移动机器人标准，牵头制定的《物流机器人信息系统通用技术规范》获浙江省标准创新重大贡献奖。
• 大规模落地案例：一汽丰田超2000台、长安数智工厂687台、锂电行业出货超1万台、服务客户超2万家、落地场景超1000个。
• 生态布局：超500家生态合作伙伴，培养工程师超20万人次；推出EasyAMR、PlantMirror等轻量化工具。
• 具身智造实践：桐庐科技园内实现“眼、脚、手”协同生产，支撑7.5万台/年移动机器人产能，具身产品投入产线测试。

意义与影响

海康机器人20万台下线不仅是企业自身的产能里程碑，更标志着中国移动机器人产业从标杆示范走向大规模普惠应用。其“自研技术—标准引领—生态开放—场景闭环”的模式为行业提供了可复制的路径：一方面，通过全栈自研和标准制定降低了大规模部署的重复建设成本；另一方面，通过生态开放和轻量化工具使中小制造企业也能低成本接入自动化改造。这一趋势将加速移动机器人在汽车、新能源、流通、医药等碎片化场景的渗透，推动制造业整体智能化进程。同时，“机器人造机器人”的具身智造实践，验证了移动机器人、机器视觉与协作机器人协同的工程可行性，为未来具身智能技术在工业领域的规模化落地奠定了基础。